PROCESO PRODUCTIVO

1. Materias Primas




Se extrae una arcilla, con características especiales de plasticidad desde los yacimientos ubicados en los mismos terrenos de la planta. Esta faena se ejecuta mediante una retroexcavadora, la cual saca la arcilla hasta una profundidad de 18 [m].

Una vez extraído el material, es acopiado y se deja reposar durante dos meses aproximadamente, hasta lograr un estado de humedad y homogeneidad determinados para el proceso productivo.

El hecho de que la arcilla se extraiga del mismo lugar de la planta, nos habla de un ahorro sustancial en los costos finales del producto terminado.


2. Dosificación




El cajón dosificador es un recipiente metálico que deja caer de a poco los terrones de arcilla hacia una cinta transportadora que los introducirá a la siguiente etapa de molido.

Una draga toma la arcilla que permaneció varios meses en cuñas, y por medio de cintas transportadoras la lleva a un cajón dosificador. Esta draga "extrae" en forma vertical de la cuña, homogeneizando el material que fue depositado horizontalmente.

Otro cajón dosificador es llenado mediante un cargador frontal con otra materia prima: El Caolín.

Ambos cajones dejan caer los componentes en la proporción requerida, teniéndose además, especial cuidado en su calidad, humedad y homogeneidad


3. Molino




Una correa transportadora lleva las materias primas de los Cajones Dosificadores hacia el Molino. Este se encarga de moler el material así como el agregarle agua, con el fin de conseguir la mezcla húmeda, y la homogeneización necesaria.

Esta máquina está compuesta por un gran recipiente, el cual contiene el material y donde dos ruedas giran constantemente, aprisionando los terrones de arcilla contra el fondo, el cual está compuesto por un sistema de parrillas perforadas que hacen de cedazo, impidiendo el paso de grandes terrones hacia la etapa siguiente. Estas planchas también sufren deterioros (al agrandarse las perforaciones por la constante presión) y deben ser cambiadas cada cierto tiempo.

Existe un operario que supervisa esta faena, pudiendo detectarse cualquier anomalía en el material o proceso, así como una eventual falla de la maquinaria.


4. Laminador




Existen 2 laminadores, los cuales son los encargados de reducir aun más la granulometría del material.

El laminador es una máquina accionada por un motor eléctrico, el cual mueve dos rodillos, los que giran en sentido contrario, por entre los cuales va pasando la arcilla. La tarea determina que no existan terrones ni partículas mayores a 1 [mm] de diámetro.

Nuevamente, el material con una granulometría más fina y consistencia homogénea, cae a una cinta transportadora, la cual lo conduce a la siguiente etapa.


5. Silos




Existen dos Silos en la planta. Estos consisten en dos grandes recipientes dentro de los cuales se va vertiendo el material. El sistema de correas transportadoras, que traen el material del mezclador, está diseñado de tal manera que un motor (ubicado en la parte superior), mueve la correa hacia un silo cuando el otro se ha llenado.

Esto determina que la arcilla está de 24 a 48 horas en los silos. Su permanencia en estos recipientes se fundamenta en lograr que el material obtenga un grado de homogeneidad adecuado, tanto en la consistencia como en humedad, para su posterior trabajo.

Esto se logra mediante la simple decantación del material, producto de la cantidad del mismo, la gravedad y la forma de los silos (embudo).


6. Prensa




Cada Silo alimenta una prensa, de modo que existen dos líneas independientes de trabajo, que permiten, en el eventual caso de falla de una de ellas, realizar la mantención adecuada sin tener que paralizar la producción de la fábrica.

En cada prensa, el material cae a un amasador que alimenta una cámara de vacío donde se elimina el aire retenido en la masa, logrando una máxima cohesión entre partículas. De esta cámara, el material cae a la Prensa o Extrusadora propiamente dicha, donde un sinfín metálico comprime la masa por una matriz o molde, la cual tiene el diseño del futuro ladrillo, en forma de masa sin fin la cual será cortada.

Las matrices son intercambiables, lo cual permite hacer diferentes diseños de ladrillos, y se cambian de acuerdo a los pedidos existentes, así como el stock que se dispone, existiendo una variedad de diseños y tamaños para diferentes usos.


7. Cortadora




Los diseños de cortadora que utiliza Industrias Princesa Ltda. Son únicos en el mundo, pues han sido desarrollados para cumplir los más altos estándares de exigencia del mercado.

La masa sin fin salida de las prensas avanza a través de un sistema de correas sin fin, donde una pequeña máquina va imprimiendo el logotipo de la fábrica y fecha de producción, los cuales quedarán en cada ladrillo posteriormente.

El sistema de corte consiste en parrillas de alambres acerados, cuya distancia entre sí determinará la altura del ladrillo. Un operario vigila constantemente el proceso, eliminando cualquier ladrillo que haya quedado mal cortado. Además, los alambres suelen romperse, debiendo detenerse la línea de producción para ser reemplazados, no causando esto un retraso fundamental, pues este proceso no es el crítico, ya que incluso a veces se mantiene detenida una de las dos líneas, en espera del avance en los procesos siguientes.


8. Secador




Al no poderse apilar los ladrillos unos obre otros, pues su humedad es bastante alta y el ejercicio de la más mínima presión los deforma, una correa transportadora los conduce a una máquina que los va ordenando en bandejas. Los ladrillos quedan de canto para mejor secado y ocupación de la capacidad total de las bandejas.

Al llenarse una bandeja, un ascensor hidráulico las coloca en un módulo (carro de secado) de varios pisos, el cual se desplazará sobre rieles para posteriormente seguir en el proceso de secado. Toda esta faena está controlada electrónicamente para el rápido ordenamiento de los ladrillos, así como el avance de los módulos por los rieles sin perder espacio ni tiempo.

Siempre existen operarios que controlan y supervisan los procesos, eliminando cualquier elemento de calidad defectuosa y regulando los avances o detenciones de la línea.


9. Apiladora




Una vez que salen las bandejas de la cámara de secado, éstas debe recorrer el circuito de rieles hasta la estación en que los ladrillos son apilados mecánicamente por medio de pinzas neumáticas sobre carros que los pasarán por el horno. Esto se hace una vez que el ladrillo cuenta con un 2% a 3% de humedad y ha alcanzado la resistencia para ser apilado.

Todo este proceso es completamente automatizado, y solo supervisado por personal que interviene exclusivamente para corregir alguna posición errónea de los ladrillos, antes de ser tomados por las pinzas.


10. Cocción




El horno es un gran túnel, por el cual transitan los carros cargados con paquetes de ladrillos. Desde que un carro entra en el horno hasta que sale, transcurren 24 horas. Este proceso cuenta con curvas de temperatura (aumentos y disminuciones graduales) que permiten tanto la óptima cocción del ladrillo como el máximo aprovechamiento de la energía. El gas natural utilizado como combustible ayuda a la homogenización y control de las temperaturas en todo el horno.

Dentro del horno, el carro es sometido a una curva de temperatura que va desde temperatura ambiente a 900°C aproximadamente, para luego descender nuevamente a unos 50°C a la salida del horno, realizando el proceso clave de la cocción, ya que la reacción físico-química provocada por el calor será la que determine la resistencia mecánica y la absorción de humedad del producto final, de acuerdo a los estándares de producción, calidad óptima y normas pertinentes.


11. Palletizado




Los carros al salir del horno, son conducidos hacia el patio, donde una grúa horquilla provista de "un apriete" toma los paquetes de ladrillos cocidos y los deposita sobre los pallets de madera, siendo envueltos con plástico para su distribución.

Nuestra fábrica, principalmente vende a través de cadenas de distribuidores. Los camiones entran y salen constantemente lo que reafirma la gran demanda antes expuesta. Esto se suma al ahorro de materias primas antes mencionado al extraer la arcilla de la propia planta, conformando un producto al menor costo posible y la óptima calidad, lo que lo hace altamente competitivo y de gran demanda.